Plastformdesign for sprøytestøping

Å påføre trekk og radier for en del er avgjørende for en riktig utformet sprøytestøpt del.Utkast hjelper en del med å slippe ut av mugg med mindre motstand på delens overflate sidenmaterialet krymper på formkjernen. Begrenset utkast krever en overdreven mengdetrykk på utkastsystemet som kan skade deler og eventuelt formen.

En god tommelfingerregel er å bruke 1 grad av trekk per 25 mm hulromsdybde, men det er kanskje ikketilstrekkelig avhengig av valgt materiale og formens muligheter.

Protolabs bruker CNC-fresing for å produsere de fleste funksjonene i formen. Resultatet av vårproduksjonsprosessen driver en unik veggtykkelse og trekkvinkel basert påendefresen som vi bruker for hver funksjon. Det er her vårt design for

Manufacturability (DFM) analyse blir spesielt nyttigettersom programvaren vår ser på hver delfunksjon separat og sammenligner den med vårverktøysett. Designanalysen fremhever delens geometri med økt trekkog tykkelse kan være nødvendig.

På den annen side er radien ikke en nødvendighet for sprøytestøping, men bør påføres delen fornoen få grunner – eliminering av skarpe hjørner på delen vil forbedre materialflytensamt delintegritet.

Harpiks som fyller formhulen flyter bedre rundt myke hjørner omtrent som strømmen av en elv.Elver har ikke 90 graders hjørner da vannføringen skaper inne ogytre hjørner slik at den beveger seg lett mot sin endelige destinasjon. På samme måte,plastharpiks ønsker å ta en vei med minst motstand for å minimere mengdenav belastning på materiale og mugg. Radier, som trekk, hjelper også delvisutstøting som avrundede hjørner reduserer sjansen for at delen fester seg imugg som får den til å deformeres eller til og med brekke.

Sprøytestøpt produktdesign utvikler seg gjennom mange utviklingsfaser før alle deleneer endelig dokumentert og frigitt for produksjon. Det siste trinnet iutviklingsprosessen er den mest kritiske siden designendringer eller korrigeringerkan ikke lenger lages uten å øke kostnadene eller prosjektet betydeligforsinkelser. Dessverre vil designfeil i plastdeler bli avdekket først etterDe første artikkeldelene blir inspisert og evaluert av prosjektgruppen. Selv meddagens sofistikerte formflytsimulering, 3D CAD-interferenssjekker, raskprototyping og en rekke andre utviklingsverktøy, er det umulig for noenå forutsi alle potensielle problemer for en sprøytestøpt del. Imidlertid, deter en veldig enkel, rimelig metode for å minimere potensielle problemer ogpraktisk talt sikre perfekte deler. Det kalles å samarbeide med molderen din,som er fokus på denne artikkelen.

Det spiller ingen rolle hvor godt du tror du vet hvordan du skal designe deler for injeksjonstøping – du bør alltid inngå et nært samarbeid med din foretrukne støperså tidlig som mulig i designprosessen. Hver molder har sin egenverktøypreferanser og teknikker for støping av deler, som vil ha enbetydelig effekt på delens design. Disse subjektive preferansene kan påvirkenoen av følgende hoveddesignrelaterte parametere som påvirker en injeksjonstøpt del:

1.   Materialalternativerog konsekvenser

2.   Kritiske toleranser

3.   Synkemerker

4.   Stålsikre områder

5.   Portplassering

6.   Avstengningsvinkler

7.   Utkastvinkelorientering

8.   Teksturering og utkast

9.   Planlegging av kritiske oppstartsfaser

10. Sekundære operasjoner og inventar

Det er vanskelig for designere/ingeniører å utvikle dette forholdet tidlig i tidendesignprosess, siden valget av en molder ofte blir utsatt tildesign er fullført og frigitt for formell tilbud ved innkjøpavdeling. I tillegg vil mange molders ikke gi noen innspill før de er detforsikret om at prosjektet vil bli tildelt dem. Denne fastlåsningen utelukker designerefra å følge disse anbefalingene, noe som ofte resulterer i uakseptable forsinkelser ellerkostnadsoverskridelser på grunn av verktøykompleksitet eller lange syklustider. Disse retningslinjeneer ikke kostnadseffektive i det lange løp, siden de reduserer betrakteligeffektiviteten av å utvikle et produkt. Det finnes imidlertid noen enkle løsningerfor å løse dette paradokset.

Den første løsningen som vanligvis brukes av større selskaper er å generere en kort liste over foretrukneleverandører basert på en omfattende analyse av eksperter i deres ansatte. Dettebegrenset gruppe på 3 til 4 foretrukne formprodusenter er vanligvis tilgjengelige foringeniører gjennom hele utviklingen på grunn av deres gjensidig fordelforretningsordninger. Små selskaper kan velge en eller to levedyktige molderstidlig i prosessen ved å etablere et forretningsforhold i god tro. Detteuformell håndtrykkavtale krever at begge parter er gjensidig ærlige omde estimerte kostnadene og betingelsene for til slutt å gjøre forretninger med hverandre.Selv om det ikke er noen garantier, kan en allianse utvikles som molders ogdesignere deler sin kunnskap gjennom hele designprosessen.

Det skal bemerkes at design av en kvalitetssprøytestøpt del krever at designeren er detkunnskapsrik om alle de grunnleggende designparametrene knyttet tilsprøytestøping og å være svært dyktig. Molder/designer-samarbeidet erikke ment å være et internship-program – det er ment å optimalisere overlevering avdet endelige designet til produksjon med få eller ingen endringer. Hvis fullførtvellykket, sluttproduksjonsdeler støpes vanligvis kostnadseffektivtnøyaktig til spesifikasjonene av følgende grunner.

Hongmei mold vil vurdere alle mulige måter for passende formdesign og diskutere medkunde før muggproduksjon for å unngå ytterligere produksjonsproblemer.

Eventuelle spørsmål om formdesign og produksjon, kontakt oss gjerne!